Само пластмасови материали като стомана, сплави от мед, магнезий, алуминий и др. Могат да попаднат под тази обработка, докато те могат да бъдат студени или нагрявани.
Налягане като метод за обработка на метала
Под налягане студеният метал се деформира, изравнява и издърпва. В същото време тя става по-силна и по-твърда, но губи своята пластичност и вискозитет. Пластичната деформация увеличава силата на материала, този процес се нарича спиране.
С увеличаване на плътността на дислокациите и висока концентрация на точков дефект в пълзенето, свободното движение на дислокациите намалява и по-нататъшното пластично деформиране става по-сложно.
Обработка на нагретия метал, ние получаваме повишена пластичност, чрез намаляване на съпротивлението. Дори и малка топлина намалява клапата поради частичното изчезване на дефектите на решетката, като същевременно се запазва деформираната форма на зърното. Този ефект се нарича метален връщане.
Ако загреете материала повече, той напълно ще изчезне. Ще започне процес, при който деформираните стари зърна образуват нова, по-съвършена, първична рекристализация. По-нататъшното нагряване дава вторична рекристализация, при която отделните зърна се увеличават.
Всяка метална сплав, при гореща обработка, има две граници - горна и долна. Горната граница не достига линията на солидус (точка на топене) при около 160-200 ° С, а долната точка е с 60–70 ° С по-висока от температурата, при която перлит и цементит се превръщат в аустенит.
Зоната на прегаряне е отделена от прегряване само с 100 ° C, което е много важно, тъй като изгорената част не е подходяща навсякъде, тя отива към топилната пещ. Зоната на прегряване се характеризира с интензивен растеж на зърното, което прави метала крехък и крехък. За да се коригират ефектите от прегряване, е необходимо да се смила зърното, за целта се прилага топлинна обработка - отгряване.
За да се получи най-малък размер на зърната, е необходимо да се деформира материала с най-малко нагряване, когато температурата е близо до зоната на работа.
За загряване на заготовките с помощта на пламъчни или електрически пещи:
- камера;
- методичен;
- индукция.
Отоплението се извършва бързо и равномерно. Това намалява термичния стрес и предотвратява отглеждането на големи зърна.
Валцуван метал
Деформацията възниква по време на търкалянето на детайла между въртящите се валове. Налягането на вала намалява дебелината на метала, което го прави по-дълъг и по-широк. Валцуването се използва за обработка на стомана, цветни метали и сплави.
Случва се:
- надлъжна;
- странично;
- спираловидна.
Надлъжно валцоване - при тази обработка детайлът се движи прогресивно, перпендикулярно на ролките, които се движат в различни посоки и го деформират по дължина. Този метод се използва за производство на 90% от листови и профилни валцувани продукти.
Кръстосано движение - детайлът не се движи напред, въртя се на едно място. Движението му се дава чрез ролки, движещи се в една посока, деформиращи кръглата заготовка в напречно сечение. Този вид валцоване се използва за производството на валове, зъбни колела.
Кръстово-спираловидно търкаляне - детайлът получава ротационно-транслационно движение от изкривени ролки, които са под ъгъл и се въртят в една посока. Металът се деформира едновременно по дължината и навътре. Този тип валцувани се използват за производството на безшевни тръби.
Мелнични ролки
За производството на валци се използват легирана стомана или високоякостен чугун. Всяка ролка има работна част - така наречената барел, шията и клубовете. Вратът е проектиран да се върти в лагера, а клубът е необходим за свързване на ролката със съединителя или шпиндела, за да се получи въртящ момент от тях.
Откосът може да бъде гладък или калибриран, за да се получи определен вид наем. Наемането се извършва на валцова стан.
Валцова мелница
Валцовите мелници са разделени на две, три и много ролки. Те могат да бъдат със стационарна обратима или необратима посока на въртене на валовете и с променлива посока на въртене на валовете.
Валцуваната фабрика може да бъде:
гофриране;- сортова;
- лист;
- релса;
- валцуване на тръби и др.
Мелниците са различни по размер, малки и големи. Kolsnosortny мелница - нарича цъфтят или slabbing . Те са предназначени за отдаване под наем на големи блокове в квадратна заготовка - цъфтят или в правоъгълна плоча .
Валцовото производство произвежда не само готови продукти (тръби, проводници, фитинги, релси), но и заготовки за по-нататъшна механична обработка. Профилът на производство под наем може да бъде листов, висококачествен, тръбен и специален.
Лист :
- Металопрокат от листове с дебелина по-малка от 4 mm. Когато дебелината на листа е по-малка от 0, 2 мм, тя ще бъде фолио или калай.
- Листът с валцувани плочи е повече от 4 мм и до 160 мм. Такива продукти се получават само с нагрята обработка.
сортова:
- Прост наем - кръг, квадрат, правоъгълник, квадрат и др.
- Образна стомана - марки, I-греди, ъглови, релсови, канални.
Pipe:
За тази цел е създадена сложна технологична мелница за тръби. Тръбното валцуване дава възможност да се получат безшевни и заварени горещо валцувани тръби.
Метален чертеж
Студената метална заготовка се издърпва през стесняваща се дупка, това се случва под високо налягане. Тази дупка се нарича пренасяне . Чертежът се извършва чрез преминаване на детайла през няколко отвора с намален диаметър. По време на този процес той се залепва. За да премахнете якостта на материала, направете отгряване и ецване на скалата.
С помощта на чертеж се получават тел, калибриран прът, тънкостенна тръба с различни профили. Продуктите излизат с точния размер и с чиста повърхност.
За да издържат тежките условия на употреба, инструментална стомана или твърда металокерамична сплав се използват, за да го направят, технически диаманти се използват за производството на фини телове.
За намаляване на триенето, отстраняване на топлината и увеличаване на живота на инструмента се използва течен и сух лубрикант. Може да бъде различно минерално масло, емулсия, сапун или графит, мед, молибден прах.
Пресоване на заготовки
Пресоването е горещо формоване на метал. Използвайки компресията и налягането, нагряваният метал се екструдира през отвор в матрицата. За метали с ниска пластичност такава обработка се счита за единствения метод, който прави възможно получаването на пръчка с просто или сложно напречно сечение.
Натискането може да бъде с два метода:
- директно;
- обратното.
В този случай се променя само движещата се част от пресата. В първия случай - ударът се премества на детайла, а във втория - на детайла на перфоратора. За да получите пръчка от всяка секция, можете да използвате всеки метод на пресоване, а тръбите могат да бъдат получени само чрез директно пресоване.
Условията на работа на пресовата камера, перфориращите и пресоващите шайби са много трудни. Поради високото налягане и високата температура, те бързо стават неизползваеми. Изработени са от топлоустойчиви сплави и инструментална стомана.
За увеличаване на срока на експлоатация използвайте смазочни материали: минерално масло, графит, колофон, в определени ситуации се използва течно стъкло. Този метод на обработка има недостатък - непреработен остатък, около 20% от метала остава в пресата.
Коване на метал
Металообработка с чук или преса. Деформацията възниква между две равнини. Такъв продукт се нарича коване. Лошото представяне е придружено от ръчно коване, така че индустрията използва машина за коване.
По време на коване, металът е неограничена работна повърхност и може да се разпространи по страните на инструмента. Чук или преса имат двама нападатели, по-нисък и горен. Първият е стационарен, вторият е подвижен, детайлът е поставен между тях.
Коване може да бъде от първичен и вторичен характер.
Чернова - намалява височината на детайла, като увеличава площта на напречното сечение.- Слизане - част от детайла се депонира. За да направите това, използвайте инструмента за подложка.
- Broach - увеличава дължината на детайла, като намалява площта на напречното сечение.
- Подвижен с помощта на дорник - увеличава вътрешния и външния диаметър на пръстена, като постепенно намалява дебелината на стените.
- Firmware - преминаване през дупки. Те използват пиърсинг, благодарение на него те правят и кухина. Металните отпадъци се наричат видра.
- Срубване - изключване на част от детайла.
- Огъване - извиване на детайла чрез зададения контур. Благодарение на опорите и устройствата се правят различни квадрати, скоби.
- Усукване - част от детайла се усуква около оста си.
- Трансфер - част от детайла се премества вертикално спрямо другата част. Използват се допълнителни опори.
Формовано щамповане
Осъществяване на сложен продукт, използвайки налягане и специална форма - печат. Щамповането може да бъде триизмерно или листово, може да се извърши с гореща или студена заготовка.
Металът за щанцоване има проста форма и чрез деформиране той запълва кухината на целия печат. Щамповането на листа леко променя дебелината на детайла, произведен от първоначалната дебелина на детайла. Най-често, умират коване се извършва с нагрят метал, и ламарина с един студен. Горещото щамповане на листа се извършва в случаите, когато е необходимо да се натисне метал, който при студ не е достатъчно пластичен.
горещ
Използването на горещо коване, благодарение на специални печати, от щамповане се произвежда щамповано коване. Печатът е името на формата на бъдещата част, в която се натиска заготовката. Той се състои, по правило, от две части: първата част се фиксира неподвижно към чука или пресата, а втората - към движещата се част на оборудването. Между тях, за освобождаване на излишния метал, има кухини - потоци.
Има два вида печат:
- Open - специално създадена празнина между половинките на печата, за освобождаване на излишния метал - блистер или бур. Той затваря изхода, това допринася за пълнене на цялата форма с метал.
- Затворено - липсва празнината между частите на печата. Няма отпадъци, минимална консумация и подобрена метална конструкция в продукта. Изисква много точно измерване на масата на детайла.
Различни щамповане с една и няколко печати.
Единичен печат е една кухина. Използва се за щамповане на продукти с прости конфигурации.
Многостепенни - сложни, многостепенни продукти. Заготовката преминава първоначалната деформация, дължаща се на грубите струи, тя е качулка или огъване. Следващият етап, финалната форма, като се използва щамповане потоци.
За приготвяне на матрици се използва легирана стомана и специална щампована стомана, която има висока твърдост, здравина и устойчивост на топлина.
Използваното оборудване е чук за щамповане на газ или хидравлична преса.
студ
Това щамповане има висока производителност и ниска цена. Това е добра възможност да получите прости или сложни части с висока точност.
Студената екструзия - образува се твърд или кух продукт, използва се пластмасов поток от метал през една или няколко дупки за пробиване. Този метод на деформация е подобен на екструзионните характеристики. Металът може да бъде екструдиран през различни отвори, съответно, екструдирането може да бъде директно, обратно и комбинирано.- Студената позиция - част от детайла е засадена. Този метод се използва при производството на различни скрепителни елементи. Студеното коване се произвежда еднакво с горещи, като се използват само отворени печати.
- Разрезът е операция с цел студено разделяне на част от листа с помощта на ножици за печат или машина.
- Рязане, щанцоване - част от детайла се разединява в затворен контур. В първата ситуация отсечената част е необходима подробност, а във втория - отпадъци.
- Операция по редактиране, необходима за отстраняване на грапавостта и изкривяването на плоските повърхности.
- Качулка - деформация на листа до куха издатина, отворена към другата страна.
- Той е гъвкав - придава на подготовката необходимата извивка.
- Фланц - даване на предварително пробити дупки от типа на врата или страна.
- Кримпване - намаляване на диаметъра на крайната част на кухата заготовка.
- Валцоване - използва се за производство на тръби от ламарина или за получаване на гофрирана повърхност.
- Експлозивното щамповане на листа се поставя върху матрицата и се спуска под вода, масло или пясък, а върху междинната среда се получава експлозия. Енергията от експлозията се прехвърля към детайла и се деформира според матрицата. Ако през водата преминава електрически разряд, се получава подобна ударна вълна и процесът се нарича електрохидравлично щанцоване.
Налице е и специализирано третиране под налягане, което включва: прокарване, прокарване и калибриране на отвори, накачване на канали, резби и зъби.
Вкарването и търкалянето се използват за укрепване на всяка част от повърхността. Дали е плоска, конична или цилиндрична, отвътре и отвън.
Калибрирането се извършва със специална топка или пръчка, чрез еднократно или многократно движение на инструмента. При многократно калибриране се използва нарастващ размер на инструмента, който изглажда неравностите и укрепва повърхността.
Накатката се използва, ако е необходимо, за да се получи оформена повърхност, една и съща нишка, маркировката, набраздена в равнината и др. За целта натиснете необходимия инструмент в детайла.
В резултат на това можете да получите готови продукти от почти всяка форма, с различни размери и параметри. Това стана възможно благодарение на модерните технологии. Такива продукти са търсени във всички сфери на човешката дейност и с всеки изминал ден става още по-необходимо.