Заваряването на метали е една от най-важните операции в производството и експлоатацията на метални конструкции. Производството на сложни метални части, шарени продукти, висококачествени стоманени продукти е много професионалисти, които добре знаят как да заваряват метала правилно. В крайна сметка, електрическото заваряване е най-често срещаният тип, който има много предимства.
Схеми на електродъгово заваряване.
В живота често е необходимо да се свързват или ремонтират прости метални части - тръби, профили, ленти, прости конструкции. Запознати с това как да се готви метал чрез електрическо заваряване, всяко лице е в състояние да извърши цялата работа самостоятелно.
Основи на електрическото заваряване
Електрическото заваряване се основава на процеса на свързване на метални части чрез стопяване на ръбовете на части, съседни един на друг и запълване на тази област с разтопен метал. Топене на метала, произведен от електрическа дъга. Дъгата между електрода и повърхността на детайла се създава чрез прилагане на постоянен ток с висока мощност.
Схема на точково заваряване.
Комплектът заваръчни машини включва инвертор, трансформатор, кабел, държач. Инверторът е предназначен да преобразува AC в DC. С помощта на трансформатор се осигурява необходимата сила на заваръчния ток. Токът се регулира в зависимост от дебелината на заварявания детайл, вида на метала и вида на електрода и варира от 30 до 400 А.
Електродът е метална жица (най-често диаметърът е 3-5 мм), покрита със специално покритие. Дължината му обикновено е 250-500 мм. Покритието в процеса на заваряване играе ролята на инертна среда. Съставът на покритието обикновено включва смес от метали (никел, манган, желязо) и минерали (алуминиев оксид, магнезий, варовик).
Електрически заваръчен процес
Оборудване и инструменти, необходими за заваряване:
- заваръчна машина;
- комплект от електроди;
- чук;
- длето;
- защитен щит;
- метална четка;
- файл;
- шкурка за шкурка;
- български език;
- нониус дебеломер;
- модели и сонди.
Последователността на процеса на електрическо заваряване се развива по следния начин. Положителен полюс (анод) се свързва към електрода през държача и се прилага постоянен електрически ток. В разстоянието между електрода и повърхността на детайла се образува електрическа дъга, която разтопява целия метал, попадащ в зоната му на действие.
Схемата на заваръчната машина за електрическо заваряване.
В същото време основният метал на електрода се стопява. Този метал под формата на капчици запълва пространството между стопените краища на детайла в заваръчната вана - в резултат се образува заварка. Под въздействието на висока температура от изпарението на покритието възниква газов облак. Този облак поради своята химическа инертност предпазва разтопения метал от взаимодействие с въздуха. На върха на заваръчната шлака се появяват продуктите от разлагането на покритието, което образува допълнителен защитен слой срещу окисляване. Заварката постепенно се охлажда и металът в него кристализира. Така се осигурява свързването на препаратите.
Подготвителен етап
Първата стъпка е да изберете електрода и да настроите заваръчния ток. Като правило се използват електроди с диаметър 3.2 или 4 mm. След това е необходимо да се измери дебелината на детайла с дебеломер, за да се настрои силата на тока. Електрод с диаметър 3, 2 mm може да се използва с дебелина на детайла до 3 mm, а силата на тока е 90 A. Използвайте електрод с диаметър 4 mm за заготовки с дебелина до 4 mm; в същото време токът с дебелина на детайла до 3 мм е 100 А и с дебелина 3-4 мм е 120 А.
Преди заваряване е необходимо да се подготви заваръчната зона. За целта детайлът се почиства от замърсявания и външни покрития (боя, грунд и др.). Мястото на пряка работа е необходимо за почистване на мелницата, шкурка или пила към основния метал. Детайлът е фиксиран.
Аркиране
Основните типове траектории на напречните вибрации при електродъгово заваряване.
Процесът на заваряване започва с образуването на дъга между електрода и повърхността на детайла. За тази цел държачът се поставя под ъгъл от 60º към повърхността на детайла и се държи леко по него, докато не се появят искри. Ако се получи залепване на електрода, той се освобождава от лек наклон от едната към другата страна. След появата на искри, електродът се издига над повърхността до височина 5 mm.
Между електрода и повърхността на детайла трябва да се образува дъга. Минималната дължина на дъгата е 3 mm, но се препоръчва да се осигури оптимална дължина на дъгата от 5 mm. Ако стабилна дъга не се образува, увеличете силата на заваръчния ток. Дъгата трябва да се поддържа през цялото време на заваряване с определен размер. Увеличаването на дължината на дъгата не е допустимо, тъй като в повишената междина могат да се развият окислителни процеси или реакция на нитриране, пръскане на капчици от разтопен метал, порьозност в заваръчния шев. В процеса на заваряване, дължината на електрода намалява, но е необходимо да се запази дължината на дъгата непроменена, плавно привеждане на остатъка на повърхността.
Образуване на заваръчен шев
Образуваната дъга отива до началото на работната площадка и разтопява метала. Заварката се образува чрез плавно бавно надлъжно движение на електрода по линията на заваряване. По форма на движението си, шевовете могат да бъдат разделени на няколко типа.
Видове заварки.
- Най-простият е нишковият шев, който се получава само с надлъжна посока на движение. Ширината на такъв шев е 2-3 мм. Този шев е с ниско качество и може да се използва само при некритични детайли.
- По-добро, но също така и не гарантиращо надеждност е шевът, образуван от движението на електрода в две посоки, надлъжно и напречно. Ширината на такъв шев е до 15 мм. Проекцията на движението на електрода е зигзаг или синусоида. В този случай електродът бавно напредва по линията на заваряване и в същото време се премества напречно от страна на страна с ширина 10-15 mm.
- Надежден заваръчен шев се формира, когато електродът се движи в три посоки. Поддържа се надлъжно и напречно движение, но при достигане на крайните положения от двете страни на заваръчната линия електродът се придвижва назад с 10-20 мм. Това осигурява възвратно-постъпателно движение, което ви позволява да обработвате отново шева. Стъпка към следващата смяна е 30-50 мм. В проекцията такова движение в три посоки е спирална линия или орнамент.
При оформяне на заварка електродът се насочва под ъгъл 75-80º към повърхността на детайла по посока на линията на заваряване и стриктно под ъгъл 90 ° в посока далеч от заваръчната линия.
Как да се заварява след спиране?
В процеса на заваряване има нужда от смяна на електрода или спиране на заваряването по други причини. На спирката се образува депресия, наречена кратер. Възобновяване на работата трябва да бъде в следния ред:
Диаграма на ефекта на ъгъла на наклона върху заваръчния шев.
- На разстояние 12 mm от кратера се запалва дъгата.
- Дъгата бавно се придвижва към кратера.
- Мястото на кратера е напълно сварено от осцилиращи движения на електрода.
- След това процесът на заваряване продължава нормално.
Заваряването обикновено се извършва в няколко слоя. При дебелина на заготовката до 6 mm са достатъчни 2 слоя с дебелина 6-12 mm - 3 слоя, с дебелина повече от 12 mm - 4 слоя. Посоката на движение на електрода в слоевете се променя.
предотвратяване на големи аварии
Трябва да се помни, че заваряването е опасен процес, затова е необходимо да се използва защитно оборудване. Необходим е щит със защитно стъкло, за да се предпазят очите от ярки вълни на дъгата и лицето от разтопени пръски. Облеклото трябва да е здраво и да се стопи. Ръцете трябва да са стегнати защитни ръкавици. Необходимо е да се има предвид наличието на електрически проводими части, които трябва да бъдат надеждно изолирани. Забранява се извършването на работи в близост до запалими материали.
Електрическото заваряване е един от най-често използваните и ефективни видове заваряване. Заваряването на метал в прости конструкции е напълно способно на всеки човек.