Оптималните условия на рязане влияят върху целостта и продължителността на режещия инструмент, както и на кинематичните, динамични характеристики на машините.
Характерни режими на рязане
Необходимите технологични параметри, използвани при обръщането на метали, произхождат от теорията на рязането. Основните му разпоредби се прилагат от дизайнерите при проектирането на режещи инструменти, машинни инструменти и аксесоари.
Необходимите режими на завъртане могат да бъдат получени по два начина. В първия случай се задават режимите, за които се използват таблични данни. Данните се записват дълго време на различни етапи от обработката с различни инструменти.
Във втория случай условията на рязане се изчисляват по емпирични формули. Този метод се нарича аналитичен метод. Смята се, че аналитичният метод дава по-точни резултати за разлика от зададените параметри.
Днес разработчиците на софтуер предлагат много програми за изчисляване на режимите на обработка. Достатъчно е да се въведат известни данни в полетата и програмата самостоятелно да извърши изчисленията и да даде резултат. Това значително опростява работата и намалява неговата продължителност.
За изработване на детайли с определени размери и необходимата повърхностна чистота се изисква чертеж. Въз основа на това се разработва технологичен процес с избора на необходимото оборудване и инструменти.
Инструмент за обръщане: класификация
Качеството и надеждността на получените размери и производителността на преработката до голяма степен зависят от качеството и надеждността на струговите инструменти. Те трябва да предоставят:
получаване на необходимия формуляр;- размер;
- качество на повърхността;
- най-висока производителност с минимална мощност и следователно разходи за енергия;
- обработваемост в производството;
- способността за възстановяване на свойствата на рязане;
- минимално потребление на скъпи инструменти за инструменти.
Машините за рязане на стругове могат да се класифицират според метода на обработка:
- общуването;
- играят;
- отрязване;
- ластик;
- филе;
- резба;
- фитинги;
- Скучно.
Съгласно материала на режещата част излъчва:
- инструменти;
- висока скорост;
- карбид:
- единичен карбид (волфрам);
- два карбида (титанов волфрам);
- три-карбид (титанотантален волфрам);
- mineralokeramicheskie;
- диаманти.
Според проекта, струговите инструменти са:
- цяло;
- национални отбори;
- комбинирани.
Изборът на вида на струговия инструмент зависи от вида на обработваната повърхност (външна, вътрешна), твърдостта на материала на детайла, вида на обработката (груба обработка, полу-финиш, финиш), геометричните параметри и материала на режещата част, държача.
Схема за изчисляване на режими
Изчисляването на условията на рязане при завъртане на външната цилиндрична повърхност, както обикновено, се извършва с определението на слоя, който трябва да се отстрани. Дълбочината на рязане е отрязан слой от метал в един работен проход. Определя се по формулата:
t = (D1 - D2) / 2,
където D1 е първоначалният размер, D 2 е получения размер.
Изчисляването на дълбочината на рязане започва след определяне на вида обработка. Грубото завъртане премахва 60% от надбавката, над 2 мм. 30% 1-1.5 mm се отстранява чрез полуфабрикат. А останалите 10% от 0.4-0.8 mm остават за довършване.
Захранването е разстоянието, което инструментът пътува в един завой на детайла. За увеличаване на производителността фуражите се избират въз основа на максимум:
- твърдост на плочата;
- мощност на задвижване;
- система за подпомагане на коравина.
В машиностроителните предприятия подаването се извършва от таблици. Така че, за груб обръщане на твърди материали, фуражът не превишава 1, 5 mm / rev, а за меки материали не надвишава 2, 4 mm / rev. За полу-въртящо се обръщане, захранването не превишава 1, 0 mm / оборот.
Грубостта на повърхността зависи до голяма степен от довършителното завъртане, следователно максималната стойност е S max = 0, 25 mm / rev. При обработка на продукти с ударни натоварвания, зададената стойност на фуража се умножава по коефициент на редукция от 0, 85.
Скоростта на рязане при завъртане се изчислява по формулата:
V = Cv / (T¹ • t² • s³) · Kv
където Сv е коефициентът, приложен към материала на детайла и инструмента, 1 (x), 2 (y), 3 (m) са експонати, T е животът на инструмента, Kv е коефициентът на корекция на рязане.
Kv зависи от:
- качество на обработения материал;
- материал за вложки на инструменти;
- повърхностен слой на детайла.
След получаване на изчислената стойност на скоростта на рязане, броят на оборотите на шпиндела на машината се определя по формулата: n = (1000 · V) / (π · D)
Получената стойност на броя на оборотите трябва да бъде избрана от стандартния обхват на машината, на която се извършва обработката. Тя не трябва да се различава от машинната мрежа с повече от 5%. След това се определя скоростта на рязане.
Освен това ефективната мощност на рязане се определя по формулата:
N e = (Pz · V) / (1020 · 60)
където Pz е тангенциалната сила на рязане, максималното натоварване по време на въртене.
Pz = 10 · Cp · t¹ · s² · V³ · Kp
След определяне на необходимата мощност се изчислява необходимата мощност на машината:
Np = N e / η
където µ е ефективността на машината, зададена от производителя.
Крайната стойност на мощността трябва да бъде по-малка от мощността на главния електродвигател. Това означава, че приетите и изчислени стойности са правилни. В противен случай трябва да се намали дълбочината на подаване и рязане или да се избере необходимата мощност на машината.