Помогнете на развитието на сайта, споделяйки статията с приятели!
Плавното устройство е устройство за контрол на размерите на цилиндричните отвори и се използва в серийно, масово производство и масово производство. При проверка част се счита за подходяща, ако коркът минава отстрани и не преминава през непроникващ край през контролирана дупка. Силата, приложена върху калибра, трябва да бъде приблизително пропорционална на нейната маса.
Калибри, техните свойства
Специално средство за контролиране на един или няколко размера, както и формата и относителното положение на обработваните повърхности, се нарича габарит. Основната им разлика от универсалните измервателни уреди е, че калибрите нямат скала, тъй като са проектирани да контролират един параметър или техния комплекс. Например, с помощта на дебеломер или микрометър можете да измерите действителния диаметър на вала и да го сравните с този, показан на чертежа. Това е, което правят при единично или дребномащабно производство.
Но в условията на серийно и масово производство това не е икономически осъществимо, защото когато се измерва с универсални средства, когато е необходима точност от стотни и хилядни от милиметъра, резултатите от контрола зависят от квалификацията на работника. Високите умения предполагат подходяща заплата, увеличавайки времето, прекарано в процеса на контрол. Тези фактори увеличават производствените разходи.
Предимства на калибри:
- лекотата на използване позволява използването на ниска квалификация на работниците и надзорните органи;
- скорост на контрол;
- възможност за едновременна проверка на няколко параметъра.
недостатъци:
- ограничена приложимост;
- невъзможност за определяне на числени отклонения на размерите.
Въвеждането на автоматизация и компютри постепенно намалява използването на тези контроли в машиностроенето.
Видове устройства
Има следните видове калибри:
Задръствания.- Staples.
- Сонди.
- Конусни измервателни уреди.
- За проверка на относителното положение на повърхностите.
- За контрол на цилиндричната резба.
Щепселни измервателни уреди
Те представляват пръчка с цилиндрични елементи в двата края. Един от тях има най-голямата граница на размера на дупката и се нарича непроходен щепсел (НЕ), а вторият е най-малкият и се нарича преминаване (PR). Непроходният щепсел е забележимо по-къс от прохода, поради което работникът или контролерът бързо и правилно определя пригодността на частите.
Гладките накрайници са изработени от композитни, стоманени или пластмасови дръжки, в които са прикрепени вложки с конусни джобове или цилиндрични дюзи. За да проверите отворите в диапазона от 2 до 50 мм, се правят конични опашки, а за отвори в диапазона 30-100 мм - цилиндрични дюзи. Ако вложката е само от едната страна на дръжката, тогава такива щуцери се наричат едностранни.
Калибър скоби
Използва се за контрол на диаметрите на валовете, като конструкцията е едностранна и двустранна. както и при задръствания, PR конзолата трябва да премине и скобата не трябва да преминава над шахтата. В противен случай валът се счита за неподходящ, а бракът може да се поправи само ако е необходимо да се отстрани излишния метал, за да се постигне желания резултат.
С помощта на конзоли, при никакви обстоятелства не трябва да се натискат върху вала по сила, тъй като конзолата може да се „отвори“ и да увеличи разстоянието между измервателните повърхности поради съответствие, поради неговата конструкция. За да предотвратите това, трябва да поставите скобата на хоризонтален вал, разположен само под действието на собственото си тегло. В същото време валът също се завърта, което позволява в същото време да се контролират отклонения от кръговия профил в напречното сечение.
Скобите са достъпни за тестване само на един размер (те се наричат твърди) и регулируеми, което ви позволява да контролирате определен диапазон от диаметри на вала. Регулируемите части са изработени от твърди сплави, което допринася за значително увеличаване на техния експлоатационен живот.
Габарити
Това са комплекти от стоманени плочи с дебелина от 0, 02 до 1 mm и дължина от 100 или 200 mm. Те се използват за контрол на размера на процепа между повърхностите при сглобяване на различни механизми. В същото време една или няколко сонди в комплекта се вмъкват в процепа, за да се избере желаната стойност.
Използвайки сондите, е важно да спазвате някои правила:
при измерване, сондата трябва да се движи плавно с малко усилие и да не пада свободно;- За плавно движение на плочата се препоръчва леко смазване;
- не полагайте много усилия на сондата, за да не я повредите;
- размерът на празнината се определя чрез сумиране на дебелината на всички сонди от комплекта, които са напълно влезли в процепа.
Конусни измервателни уреди
Те се използват за управление на конични повърхности, например конуси за инструменти. С помощта на калибров пръстен се проверява пригодността на външните повърхности, а с корк - пригодността на вътрешните повърхности. Една част се счита за подходяща, ако нейният край е в зоната между рисковете или между страните на стъпалото. Това разстояние е равно на толеранса.
Манометри за проверка на местоположението на повърхностите
Може да има разнообразие от дизайни . С тяхна помощ те контролират:
подреждането на две или повече дупки, както и шийките на шахтата;- разстоянието между осите на отворите;
- паралелизъм, перпендикулярност или размер на наклона на повърхности или оси;
- разстоянието между оста на дупката и равнината;
- дълбочина на различни жлебове и первази.
Измервателните елементи на този тип калибри са разположени по такъв начин, че да възпроизвеждат конфигурацията на повърхностите на свързващите се части.
Манометри за управление на цилиндрична резба
Използва се за цялостно изпитване на средния диаметър, ъгъл на профила, както и най-големия вътрешен диаметър на външната резба или най-малкия външен диаметър на вътрешната резба. С тези устройства, проверете метрични, инчови, трапецовидни, твърди и кръгли нишки с диаметър от 1 до 600 mm.
Комплектът за управление се състои от работни проходи (PR) и непроходими (НЕ) уреди, както и от органите за управление, които служат за проверка на работните колела и задръстванията.
Калибраторите трябва да бъдат свободно завинтени с контролирани нишки, а непроходимите уреди да не се завинтват с него. Позволено е да се завинтят непроходните калибри до 2 оборота, докато броят на завъртанията се определя при отвиване на калибра и изпитваното изделие. Ако резбата на изпитваната част е къса (по-малко от 3 оборота), тогава не се допуска завинтване на непроходния манометър.
Калибърът с резба PR има дължина около 80% от дължината на завинтването, т.е. дължината на контактната резба на болта и гайката, измерена по тяхната ос.
В не-Go - дължината е не по-малко от 3 оборота.
Изисквания за производството и експлоатацията
За всички калибри, независимо от тяхното предназначение и вид, са изпълнени следните условия:
Висока точност на местоположението на работните повърхности. Допустимите отклонения за производството на калибри са значително по-малки от допустимите отклонения на контролираните продукти.- Твърдост, която не позволява деформации при измерване. Прилага се главно за големи скоби.
- Добра устойчивост на износване, намалява разходите за производство и проверка на калибри. Измервателните елементи са изработени от легирани стомани от клас Х, ШХ15, инструментални стомани U10A, U12A, както и твърди сплави.
- Устойчивост на корозия чрез използване на специални покрития.
- Задължително маркиране на калибри с посочване на номиналния размер и максималните му отклонения.
Тъй като измервателните уреди са скъп и отговорен инструмент, се препоръчва при работа с тях стриктно да се спазват определени правила:
- при никакви обстоятелства не прилагайте сила на калибра и не го подлагайте на удари;
- контролираните повърхности трябва да бъдат чисти, сухи и без замърсявания;
- при проверка на детайлите се забранява;
- невъзможно е да се контролират топли или топли продукти, тъй като това променя размерите и калибрите по-бързо;
- стриктно спазвайте времето за контрол.
При съхранение работните повърхности на калибрите не трябва да бъдат в контакт с метални предмети.