Дървеният шредер е изобретен от Петер Йенсен (Германия) през 1884 г., след което машината става основна дейност на неговата компания, която вече произвежда и ремонтира общи дървообработващи машини.
Описание и приложение на дървени шредери
Шредерът за дървообработващи машини обикновено се състои от бункер с пръстен, самия механизъм за смилане и допълнителен контейнер за събиране на дървесните части на ц. Клонът на дървото се вмъква в бункера (яката служи като механизъм за частична безопасност) и започва процесът на чипинг. Свивките излизат през улея и могат да бъдат изпратени до контейнер на камион или на земята. Типичен изход са чипове от 2, 5 cm до 5, 1 cm.
Дървените стърготини са средни по размер твърди материали, направени чрез рязане или изрязване на големи парчета дърво. Чипсът може да се използва като твърдо гориво от биомаса и е суровина за производството на дървесен пулп. Те могат да се използват и като органична мулч:
- в градинарството;
- в озеленяването;
- възстановителна екология;
- в биореактори за денитрификация;
- отглеждане на гъби.
В съответствие с различните химически и механични свойства на масите, дървените трупи се почистват главно, а кората и дървесните стърготини се обработват в различни процеси.
Машинно устройство
Повечето дробилки разчитат на енергия от тежък маховик, за да си свършат работата (въпреки че някои използват барабани). Шлифовъчните остриета са монтирани на предната страна на маховика, който се ускорява от електрически двигател или двигател с вътрешно горене.
Големите шредери от ПДЧ често са снабдени с жлебове в гърлото на захранващите фунии. Веднага след като клонът е уловен от ролките, транспортирането на клоните към лопатките започва с постоянна скорост. Тези ролки притежават функция за безопасност и като правило са обратими за различни ситуации.
Типове устройства
Шредерите, които използват високоскоростни шлифовъчни валяци с нисък въртящ момент, стават все по-популярни за вътрешна употреба. Тези машини се задвижват от електрически двигател и имат нисък шум. Някои от тези машини са оборудвани с функция против замърсяване.
Дискови машини
Оригиналният дизайн използва стоманен диск с ножове, монтирани върху него като шлифовъчен механизъм. Тази технология датира от изобретението на Хайнрих Уигър, за което той получава патент през 1922 година. При тази конструкция (обикновено) реверсивни хидравлично задвижвани колела издърпват материала от бункера по посока на диска, който е монтиран перпендикулярно на постъпващия материал.
Когато дискът се върти, ножовете изрязват материала в ленти. Те хвърлят фланеца на тавата на барабана. Този принцип на действие не е толкова енергийно ефективен, колкото принципа на барабана, но произвежда чипове с по-еднаква форма и размер. Повечето машини за рязане, които понастоящем се използват от търговските фирми за грижа за дърво, се основават на диск.
Потребителските дискови машини обикновено имат диск с диаметър от 15 до 46 cm . Индустриални трошачки се предлагат с дискове с диаметър до 4, 1 м, изискващи от 4 000 до 5 000 конски сили (от 3 000 до 3700 kW). Едно от приложенията на промишленото дисково рязане е производството на дървени стърготини, използвани в производството на ПДЧ.
Машини за барабани
Новите дробилки използват механизми, състоящи се от голям стоманен барабан, задвижван от двигател, обикновено с колан. Барабанът е монтиран успоредно на бункера и се върти към изходната тава. Барабанът служи и като захранващо устройство, издърпвайки материала.
Шредерите от този тип имат много недостатъци и проблеми с безопасността . Ако операторът се свърже с материала, който се подава в машината, вероятността от нараняване или смърт е много висока.
Новите модели преодоляват много от тези недостатъци с помощта на Auto-Feed Plus, изобретен от Kurt Snyder. Авто-тахометричните цифрови преобръщат хидравличните задвижващи колела. Реверсивна захранваща система позволява на по-нови стилни барабани да обработват материали с по-голям диаметър.
Единици за обработка на дърва с голям диаметър
Има много по-големи дървообработващи машини, които могат да обработват диаметър на материала повече от 180 cm и да използват:
- барабани;
- дискове;
- тяхната комбинация.
Най-големите дървообработващи машини, често наричани “шлифовъчни машини”, могат да обработват материали с диаметър от 240 cm или повече и да използват карбидни чукове за настъргване на дърво вместо на рязане. Тези автомобили имат капацитет от 200 до 1 000 конски сили. Някои от тях са толкова тежки, че трябва да бъдат транспортирани с полуремаркета. По-малките модели могат да бъдат теглени от среден камион.
Въпреки че дробилките се различават значително по размер, тип и мощност, ножовете, които обработват дървесината, са сходни по дизайн. Те имат правоъгълна форма и дебелина от 3.8 см до 5.1 см. Ножовете са изработени от висококачествена стомана и съдържат поне 8% хром за твърдост.
предотвратяване на големи аварии
Имайте предвид безопасността при работа с шредер. По-долу са дадени някои препоръчителни съвети за безопасност:
- Преди да работите с оборудването, прочетете ръководството за експлоатация.
- Използвайте ръчната спирачка. Това гарантира, че няма непредвидени ситуации, когато машината започне да се движи по невнимание.
- Носете предпазни очила, за да предотвратите попадането на отпадъци в очите.
- Носете плътно облечени дрехи, така че да не се влачат в колата.
- Носете ръкавици, за да предпазите ръцете си.
- Дръжте децата и животните далеч от колата.
- Не се опитвайте да избивате клоните на дърветата, докато машината работи.
- Не е възможно в машината да се смилат материали, които не са направени от дърво (камъни, метал, пластмаса, текстил и др.).
Премахването на мъртви клони на дървета и подстригване на храсти може да създаде тонове боклук. Използването на шредер лесно ще реши този проблем. Машините за рязане на дървесина днес се използват широко в текстилната, хартиената, суспензионната и дървообработващата промишленост, както и в производството на дървесни пелети. Тези механизми нямат специални изисквания към суровините и могат да обработват трупи, белени резбови издънки на дървета, бамбукови и паднали клони.