При източника
Идеята, че на детайла може да се даде необходимия размер и форма чрез премахване на чиповете произхожда в древни времена. Първият първичен струг, известен на учените, датира от VII век пр. Хр. Дървена, костна или рогова заготовка беше закрепена в импровизиран вице, поставен на въртяща се основа. Чиракът или робът завъртяха конструкцията в различни посоки и капитанът, използвайки нож, даде на детайлите желаните размери и конфигурация, докосвайки режещия инструмент до въртящата се детайла.
Разбира се, такава машина беше изключително несъвършена. Той не позволи да се постигне приемлива точност, а физическата сила на човешките ръце значително възпрепятстваше обработката, правейки я дълга, отнемаща време и недостатъчно точна.
еволюция
Колкото и да е странно, човечеството бавно върви по пътя на модернизацията на струговете. Едва към средата на 16-ти век се появяват машините за металообработване с крак, а малко по-късно и с водни. Но длетото все още държеше бързо отслабващата ръка на господаря . Истинският проблем беше да се решат следните задачи:
- производство на метални части със сложна геометрична форма;
- резби, външни и особено вътрешни;
- създаването на зъбни колела, толкова необходими в онези дни в различни индустрии.
Индустриалната и технологична революция, която се случи в Европа (главно във Великобритания) през втората половина на XVIII век, доведе до истински пробив в еволюцията на металообработването. Изискваха се все повече метални части от най-разнообразни цели, търсенето им нарастваше експоненциално, а индустрията се развиваше с ускорени темпове.
Тогава се създават много по-съвременни машини, където режещият инструмент може да се движи механично, независимо от физическите възможности на оператора. А изобретението на парния двигател направи възможно създаването на стругове, способни да обработват големи части и бързо да отстраняват дебели слоеве от материала от корпуса на детайла, да правят дълбоки канали, да режат нишки с различни стойности на височината и дълбочината.
Първият прототип на съвременната струг, съдържащ всички компоненти, които използвахме днес, беше финализиран от неговия изобретател - англичанинът Хенри Модсли - точно през 1800 година. След това американците поеха бизнеса, като постигнаха пълна механизация на процеса на обръщане и значително модернизират машинния дизайн, превръщайки го в универсален за производство на различни видове работа.
Обръщам се днес
Днес необходимостта от метални части с определени геометрични параметри нараства многократно дори в сравнение с двадесети век. В допълнение към сложността на формите, изискванията за точност са все по-взискателни към продуктите, понякога измерени в микрони и дори техните фракции. Въпреки господството на пластмаса и някои други материали, частите, изработени от различни видове метали, продължават да водят в по-голямата част от индустриите, където се изискват якост, надеждност и дълготрайност.
Принципът на завъртане остава непроменен. С помощта на фреза, фреза, друг режещ инструмент се изваждат допълнителни слоеве от детайла, който е здраво закрепен в специален въртящ се патрон на машината, като се дават подробности за необходимата конфигурация, геометрични параметри и функционални характеристики.
Днес струговите работи се извършват от сложни, високотехнологични машини под контрола на мощни компютърни системи, които се контролират от висококвалифициран оператор.
В резултат на това е възможно да се постигне филигранна точност, за да се осигури производството на части от най-сложната конфигурация, най-разнообразната функционалност и предназначение:
- предавки и предавки;
- различни шахти и втулки;
- гайки, съединители, пръстени;
- ролки и задвижвания;
- Болтове, винтове, гайки, шайби;
- други детайли от сложни геометрични форми.
Съвременното обръщателно оборудване, в допълнение към безупречната точност, осигурява висока скорост на обработка и почти пълна липса на дефекти и престой.
Видове въртящи се работи
Комплексът включва много обширни операции. Сред основните са следните:
рязане по външната или вътрешната повърхност на частите от различни видове резби;- пробиване, пробиване, пробиване, разгъване и т.н .;
- Отрежете частите на детайла, неговата фина настройка до необходимата конфигурация и форма;
- изработване на различни канали, канали и технологични фуги;
- обработка на външни повърхности, краища и первази.
В допълнение, завъртане на метали ви позволява да дадете на повърхността детайли желаната степен на грапавост и необходимата текстура.
Приложим режещ инструмент
Днес по-голямата част от производствените и ремонтни предприятия използват така наречените числени контролни машини за завъртане (CNC). Те имат достатъчна степен на универсалност, позволяват успешно да решавате повечето проблеми. Въпреки това техният размер и цена са относително малки. Напоследък е все по-възможно да се срещне оборудването, оборудвано с модерни мощни компютърни системи за управление.
Що се отнася до режещия инструмент, той има много голямо разнообразие. Резците, макар и с висока степен на условност, обикновено се разделят на няколко големи основни групи.
Според формата:
- директно;
- наведе;
- Ножове с изтеглена работна повърхност.
Такива резци могат да имат различна форма и калибър, а също така могат да бъдат и прави (движещи се от задната глава на предната част) и наляво (движещи се в обратна посока).
До местоназначението:
контролно-пропускателни пунктове, предназначени за обработка на плоски крайни участъци;- скосяване за завъртане на повърхности, разположени перпендикулярно на оста на въртене на детайла;
- оформени, за да се получат детайли от даден профил;
- пробиване на дупки;
- резба;
- отрязване;
- набраздяване.
Режещият инструмент е внимателно подбран в зависимост от сложността на работата, размера на детайла, задачите и сложността на обработката на определена част. Именно изборът на режещия инструмент определя точността на изпълнение, скоростта на обработка, скоростта на въртене на шпиндела на машината и много други аспекти.
Каквито и модерни технологии, каквито иновативни материали да се използват в различни индустрии и области, струговането на метални изделия, дърво, пластмаса, композити продължава да бъде от първостепенно значение за осъществяването на широк спектър от строителни, производствени или ремонтни процеси.
Изискванията за различни детайли бяха по-скоро строго регламентирани от различни държавни стандарти, спецификации, други стандарти и модели. Днес тези изисквания продължават да се затягат, както по отношение на сложността на конфигурацията и параметрите, така и по отношение на изискванията за перфектна точност.
Няма съмнение, че за много дълго време професията на токаря ще бъде една от най-популярните в производствения сектор. И като се има предвид все по-сложното ниво на оборудване на специализирано оборудване, машинни инструменти и оборудване, тази професия ще изисква все по-високо ниво на умения на работниците, задълбочени теоретични знания и богат практически опит.