Помогнете на развитието на сайта, споделяйки статията с приятели!
Заваряването (по-специално, металите) е технологичен процес, в резултат на което се получава постоянна връзка чрез установяване на атомни връзки между частите, които ще се заваряват. Процесът се извършва с локално или общо отопление, пластична деформация или с едновременно действие на тези фактори. В резултат на взаимодействието между частта и електрода между тях се образува електрическа дъга. Поради това ръбовете на заготовките се стопят.
Заваряването с електрод, който не може да се използва (също така е защитен с газ, който не е консумиращ електрод), е вид заваряване, при което източникът на топлина е дъговият разряд, който възниква между волфрамов или графитен електрод и продукт. Този тип е вариант на методите за заваряване на дъгова фузия. Тази технология се използва главно за обработка на алуминий, магнезий и техните сплави, както и на други неферомагнитни метали (например неръждаема стомана, бронз, мед, цирконий, никел).
Графитните (въглеродни) електроди в момента са в ограничена употреба. Обикновено се използва при производството на продукти с неотговорна цел. Най-често волфрамови пръчки се използват като нетопящ се електрод. Тъй като волфрамът има много висока химична реакция към кислород при високи температури, процесът се извършва в защитни газове: аргон, хелий и азот. Тези газове са инертни по отношение на волфрамови и волфрамови сплави.
Варианти на заваряване
Съществуват 4 вида заваръчни електрода. Разделянето се извършва в зависимост от сложността на работа и нивото на механизация на заваръчния процес.
- Ръчна;
- механизирано;
- автоматизиран;
- Роботизирани.
По време на ръчния изглед ходът на горелката и отместването на детайла се появяват ръчно. В механизираната форма горелката се премества ръчно и пълнежният материал се подава механично.
С автоматизираната версия и движението на заваръчната горелка и подаването на пълнежния материал (тел) е напълно механизиран. Процесът се контролира от оператора.
В процеса на роботизирана гледна точка всички технологични процеси са автономни. Работните потоци се извършват независимо от намесата на оператора.
Описание на процеса
Електроди, които не се консумират
Както вече споменахме, се използват невъзобновяеми електроди от два вида: въглерод (или графит) и волфрам. Първите се използват рядко за некритични структури. Волфрамът се използва много по-често и по-често. Дебелината им е от 0, 5 mm до 10 mm. Самият прът може да бъде направен от чист волфрам, както и да съдържа различни примеси: лантан, торий, итрий. В сравнение с чистите материали, сплавите имат по-добра ерозионна устойчивост, както и по-добро задържане на ток. Диаметърът на пръта се избира в зависимост от силата на използвания ток и дебелината на заварените заготовки.
Параметри на технологичния процес
Най-често, при заваряване с неопитен електрод, се използва постоянен ток на пряка полярност, тъй като в този режим се осъществява максимално метално топене на частите, които трябва да се свържат. Това се постига чрез ефективно използване на енергията: до 85% от топлинната енергия отива за топене на части, до 7% до нагряване на електрода, останалото е загуба на радиация.
При работа с алуминиеви заготовки се използва постоянен ток на обратната полярност. В този случай загубата на топлина може да бъде до 50% и този режим е нецелесъобразен при заваряване на стомана.
При използване на променлив ток оборудването е допълнително оборудвано със стабилизатор (необходим за стабилизиране на електрическата дъга) и компенсатор на ток.
Заваръчно оборудване
За ръчния тип заваръчното оборудване включва следните компоненти:
- DC / AC генератор;
- Комплект горелки за различни токове;
- Устройството е първичното възбуждане на дъгата (и нейното стабилизиране);
- Газово оборудване;
- Контролира заваряването и газовата блокада.
Автоматичното оборудване включва и генератор на ток и заваръчен агрегат, които се характеризират със следните параметри: стойности на заварения ток, напрежение, скорост на заваряване, диаметър на неупотребимия електрод, диаметър на пълнителната жичка, добавъчна скорост на подаване, тежка консумация на газ.
Предимства и недостатъци
Този технологичен процес е най-често срещан при работа с цветни метали и легирани стомани. Той има редица предимства и недостатъци. Основните предимства включват:
Възможността за минимална деформация на заварените метали поради малката нагревателна зона;- Висококачествени съединения поради използването на защитни газове, които изместват кислорода;
- Сравнително висока скорост на работа;
- Минимален труд за последваща обработка на шева;
- Сравнително широка гама материали за заваряване.
Основните недостатъци са:
При работа на открито е възможно да се издухат защитни газове от зоната на заваряване. За борба с това явление се използват бариери или се увеличава снабдяването с газ, което води до увеличаване на потреблението му;- Сравнително висококачествена подготовка на метали преди заваряване;
- Неудобството при работа под остър ъгъл поради конструктивните особености на горелката;
- Необходимостта да се почисти мястото на запалване извън зоната на заваряване.